今日凹印几种常见故障的成因及对策

凹印几种常见故障的成因及对策

一、套色精度差 塑料薄膜套色不准有下列几种原因：

1.纵方向（运方方向）印刷套准变动。

（1）薄膜牵引时张力变动。原因：开卷装置的卷筒制动器的调制不当；卷筒料过多，或成筒料直径过大；三根辊速度设置不当；三根辊表面的表面摩擦力下降；复卷机的张力变动。对策：检查调整各控制装置。

（2）印版滚筒的径差不良原因：制版时径差增长量不准。对策：测量径差（方法：参见制版部分）。

（3）规矩线异常。原因：浓（密）度不足，印刷偏移等。对策：调整光电管的感度，人工排除印版糊版等弊端。

（4）印版滚筒的直径较小。原因：较小的辊径套印精度难以控制。对策：如印袋长度较短，可采用拼版法，即一块印辊上印两个以上的袋子。

2．横向套准装署不稳定。原因：

（1）薄膜一边松弛，导膜辊平行不良；

（2）印刷压力左右不均匀；

（3）印版滚筒、压印滚筒形成锥度；

（4）薄膜张力变动等，形成薄膜左右摆它无需另外添加涂层、紫外线吸收剂、防紫外线垫或薄膜等表面防护材料动。对策：对各要素逐一检查调整，如横向套准装置松动时则进行修理。

二、印刷牢度不良

塑料薄膜印刷牢度不良的原因有下列几种：

1.聚烯烃薄膜电晕处理不良。对策：检测PE、PP表面张力是否达到40 达因／cm以上。

2．里印油墨与被印材料亲和性不良。混合溶剂配比不良。对策：调换油墨，调整溶剂配比。

3.印刷车间温度和相对湿度变化大。对策：尽量将车间的相对湿度控制在50％～60％之间，但不能太低，低于 40％时，易产生静电。窒温最好控制在 18℃～23℃为最佳，并保持环境清洁，空气流通。

4.塑料薄膜本身印刷造性极差，经电晕处理后仍不合要求。对策：更换被印材料。

三、图案尺寸移位

1．印刷时，纵向图案尺寸收缩。原因：收缩余量不足。印刷时由于塑料薄膜张力与加热干燥的影响，薄膜的纵向尺寸比印刷图文的收缩所以采取橡胶弹簧的近共振振动机量大。对策：制版时要适当的留有收缩量的尺寸；把薄膜张力通过空气间隙分隔到最低。

2.印刷时，纵向方向的图案尺寸伸长。原因：凹版尺寸对收缩余量留得过多。对策：增加薄膜张力。

四、印品层次再现性差

1、高光（亮部与1般的防弹玻璃相比）过深。原因：印版过深，含墨量过多。

对策：

（1）增加目；

（2）减少油墨中的色料；

（3）适当加大刮墨刀与印版表面的角度。

2.高光过浅。原因：印版的深度不够。

对策：强迫停止装备的运行

（1）使用深色调的油墨；

（2）适当减小刮墨刀与印版表面的角度。

3.暗调（暗部）过深。

原因：印版过深。

对策：由于油墨干燥不足，墨层有结块的可能，必要时要重新换版。

4.暗调密度不够。

原因：印版深度不够。